冷擠壓時的單位擠壓力很大，可能達到材料強度級限的4～6倍或更高，接近甚至超過現有模具材料的強度級限，遠遠超出一般壓力加工時的單位壓力，冷擠壓時，單位擠壓力的大小主要受模具強度的限制，現在所用的冷擠壓模具材料強度較高者是250-300公斤/毫米2。超過此值，模具將要損壞，或者壽命很低。所以，當計算的單位擠壓力超過模具材料的強度級限時，就應采取降低單位擠壓力的措施，如增加擠壓次數，減小每次的變形程度等。連續的擠壓操作可使金屬與模具劇烈摩擦，模具的溫度可升至200--300℃，甚至更高。由此可知，冷擠壓模具的工作條件惡劣。因此，為了確保模具的正常工作和使用壽命，模具必須能夠經得住靜態高壓，經得起沖擊，經得住工件和模具表面之間的摩擦，同時要經得起疲勞。作用在模具上的壓力必須引導到壓力機工作臺面和壓力機機架上。雖然金屬在壓縮下發生塑性變形，但是模具中的工作應力卻是一個復雜的抗張、抗壓和剪切的聯合應力。由于工作應力很高，模具承載時將會產生明顯的彈性變形。因此，模具設計者必須找出一個能承受和分配這種應力和變形的途徑。

　　考慮到這些因素的影響，對于冷擠壓模具設計的一般要求是：

　　1．選用合適的模具材料（強度高、韌性大，耐磨性好），正確的加工方法和熱處理規范。

　　2．模具結構合理（總體與工作型腔的結構），具有足夠的強度和剛性，將彈性變形限制在低程度。

　　3．具有良好的導向裝置。

　　4．模具易損件更換、拆卸、安裝方便，具有互換性。通用性強。

　　5．容易制造，成本低廉。

　　6．操作簡單、安全。

　　除此之外，設計時還必須考慮生產條件與規模、現有設備情況，以及材料的變形性能、生產制品的質量要求，必須達到的技術、經濟效果等。

　　滿足上述設計要求的冷擠壓模具的模座、模板、墊塊及支承較厚，能承受一定的耐壓能力而不變形，要具有較大的接觸面積，并且能將負荷分配到壓力機滑塊或工作臺面上去。這種模具的導向精度要高，退料裝置須可靠，緊固方法應合理，且具有安全防護裝置。任何一個承受高應力的模具構件上，都不得有尖角、不相切的圓角半徑和橫斷面的急劇變化。各個構件的幾何形狀與結構均應設計合理，不存在應力集中區。無論是工作零件還是輔助零件，配合關系要合理，動作協調一致、準確可靠，并具有一定的強度儲備，即使發生局部或短時過載，也不會影響模具的正常工作和使用壽命。